SIS是安全儀表系統，ESD是緊急停車系統，ESD屬於SIS的一部分。
SIS包括現場儀表、邏輯解決器、執行機構三部分，這三個部分都要是安全設計的，常規的ESD系統只是SIS的邏輯解決器這部分，當然也要是安全設計的。特點依然是PID控制，藉助其強大的通訊功能，是整合工廠所有自動化設備的系統，SIS比DCS在可靠性、可用性上要求更嚴格，IEC61508、IEC61511等標準中，要求SIS與DCS硬體獨立設置。
DCS系統是過程控制系統，是動態的，需要人工頻繁的干預，這有可能引起人為誤動作；而SIS（ESD）是靜態的，不需要人為干預，這樣設置可以避免人為誤動作。通常作為成套設備的控制方案，比如說真空、廢水、集裝、壓縮機等等自成一個體系的系統。他們的特點往往是不要求很多的模擬量控制，對數字量控制極為有效、方便、可靠、經濟。通常做為DCS的子站點，便於監視。很顯然從下圖中我們看到SIS包括ESD、ITCC等，DCS下面有PLC、FCS等。
PLC programmable logic controller,通常作為成套設備的控制方案，比如說真空、廢水、集裝、壓縮機等等自成一個體系的系統。他們的特點往往是不要求很多的模擬量控制，對數字量控 制極為有效、方便、可靠、經濟。通常做為DCS的子站點，便於監視。
ESD emergency shutdown system 緊急停車系統。SIS safety interlocking system（safetyinstrument syetem）。安全聯鎖系統，個人認為這是不同廠家對安全系統的叫法不同，還有的叫safetymanager。這類系統往往用於石化等高危行業。一般涉及到的點不是很多，因為一旦動作就是全場停車，是犧牲生產效益，保障安全的最低防線。SM需要有SIS認證，石化行業通常等級為3。
SIS與DCS之間的區別
SIS與DCS在石油、石化生產過程中分別起著不同的作用，如下圖所示：生產裝置從安全角度來講，可分為3個層次：第一層為生產過程層，第二層為過程控制層，第三層為安全儀表系統停車保護層。
SIS與ESD之間的區別：
SIS是系統化的概念，更關注整體性的概念，從命名就可以看出來，SIS關注迴路，關注系統整體。安全型的現場檢測器件（變送器，儀表，傳感器）→安全型 AI→安全型控制器-安全型的DO→安全型的現場執行器件（安全關斷閥，泄壓閥，保護器等）。而ESD 通常是指，安全控制系統廠家生產的，安全型控制器，（CPU），IO，等純控制系統的概念。
從本質上來講，SIS 的硬體系統不光包括，SIS控制器及IO（例如Triconex，HIMA，西門子400FH）。
還應包括所有跟控制器接口的其他輸入部件，例如獲得TUVSIL認證的傳感器，變送器，檢測裝置；
還應該包括所有輸出部件，如獲得 TUV SIL認證的執行器（液壓安全執行器，氣動安全執行器，電動型安全執行器），
還應該有獲得認證的現場設備。要求嚴格的現場，閥門本體也必須是有TUV 證書的。
例如核電廠的安全閥不光是鍋爐與壓力容器質檢合格，還應該有核檢證書，還應該有 TUV的安規證書，明確標明是SIL幾等級。
ESD是生產廠家的安全性控制器用在不同的場合，根據不同的用途，有著這些不同的叫法，從理論上說，只有ESD，「未必」 會是個完整的SIS控制系統。ESD僅僅是 SIS中的一環，而且是在實體硬體中，是最重要的一環。
DCS與PLC之間的區別
1、從發展的方面來說：
DCS從傳統的儀錶盤監控系統發展而來。因此，DCS從先天性來說較為側重儀表的控制，比如我們使用的YOKOGAWA CS3000 DCS系統甚至沒有PID數量的限制（PID,比例微分積分算法，是調節閥、變頻器閉環控制的標準算法，通常PID的數量決定了可以使用的調節閥數量）。
PLC從傳統的繼電器迴路發展而來，最初的PLC甚至沒有模擬量的處理能力，因此，PLC從開始就強調的是邏輯運算能力。
2、從系統的可擴展性和兼容性的方面來說：
市場上控制類產品繁多，無論DCS還是PLC，均有很多廠商在生產和銷售。對於PLC系統來說，一般沒有或很少有擴展的需求，因為PLC系統一般針對於設備來使用。一般來講，PLC也很少有兼容性的要求，比如兩個或以上的系統要求資源共享，對PLC來講也是很困難的事。而且PLC一般都採用專用的網絡結構，比如西門子的MPI總線性網絡，甚至增加一台操作員站都不容易或成本很高。
DCS在發展的過程中也是各廠家自成體系，但大部分的DCS系統，比如橫河YOKOGAWA、霍尼維爾、ABB等等，雖說系統內部（過程級）的通訊協議不盡相同，但操作級的網絡平台不約而同的選擇了乙太網絡，採用標準或變形的TCP/IP協議。這樣就提供了很方便的可擴展能力。在這種網絡中，控制器、計算機均作為一個節點存在，只要網絡到達的地方，就可以隨意增減節點數量和布置節點位置。另外，基於windows系統的OPC、DDE等開放協議，各系統也可很方便的通訊，以實現資源共享。
3、從資料庫來說：
DCS一般都提供統一的資料庫。換句話說，在DCS系統中一旦一個數據存在於資料庫中，就可在任何情況下引用，比如在組態軟體中，在監控軟體中，在趨勢圖中，在報表中……而PLC系統的資料庫通常都不是統一的，組態軟體和監控軟體甚至歸檔軟體都有自己的資料庫。為什麼常說西門子的S7 400要到了414以上才稱為DCS？因為西門子的PCS7系統才使用統一的資料庫，而PCS7要求控制器起碼到S7 414-3以上的型號。
4、從時間調度上來說：
PLC的程序一般不能按事先設定的循環周期運行。PLC程序是從頭到尾執行一次後又從頭開始執行。（現在一些新型PLC有所改進，不過對任務周期的數量還是有限制）而DCS可以設定任務周期。比如，快速任務等。同樣是傳感器的採樣，壓力傳感器的變化時間很短，我們可以用200ms的任務周期採樣，而溫度傳感器的滯後時間很大，我們可以用2s的任務周期採樣。這樣，DCS可以合理的調度控制器的資源。
5、從網絡結構發麵來說：
一般來講，DCS慣常使用兩層網絡結構，一層為過程級網絡，大部分DCS使用自己的總線協議，比如橫河的Modbus、西門子和ABB的Profibus、ABB的 CAN bus等，這些協議均建立在標準串口傳輸協議RS232或RS485協議的基礎上。現場IO模塊，特別是模擬量的採樣數據（機器代碼，213/掃描周期）十分龐大，同時現場干擾因素較多，因此應該採用數據吞吐量大、抗干擾能力強的網絡標準。基於RS485串口異步通訊方式的總線結構，符合現場通訊的要求。
IO的採樣數據經CPU轉換後變為整形數據或實形數據，在操作級網絡（第二層網絡）上傳輸。因此操作級網絡可以採用數據吞吐量適中、傳輸速度快、連接方便的網絡標準，同時因操作級網絡一般布置在控制室內，對抗干擾的要求相對較低。因此採用標準乙太網是最佳選擇。TCP/IP協議是一種標準乙太網協議，一般我們採用100Mbit/s的通訊速度。
PLC系統的工作任務相對簡單，因此需要傳輸的數據量一般不會太大，所以常見的PLC系統為一層網絡結構。過程級網絡和操作級網絡要麼合併在一起，要不過程級網絡簡化成模件之間的內部連接。PLC不會或很少使用乙太網。
6、從應用對象的規模上來說：
PLC一般應用在小型自控場所，比如設備的控制或少量的模擬量的控制及聯鎖，而大型的應用一般都是DCS。當然，這個概念不太準確，但很直觀，習慣上我們把大於600點的系統稱為DCS，小於這個規模叫做PLC。我們的熱泵及QCS、橫向產品配套的控制系統一般就是稱為PLC。
說了這麼多PLC與DCS的區別，但我們應該認識到，PLC與DCS發展到今天，事實上都在向彼此靠攏，嚴格的說，現在的PLC與DCS已經不能一刀切開，很多時候之間的概念已經模糊了。現在，我們來討論一下彼此的相同（似）之處。
1、從功能來說：
PLC已經具備了模擬量的控制功能，有的PLC系統模擬量處理能力甚至還相當強大，比如橫河FA-MA3、西門子的S7 400、ABB的ControlLogix 和施耐德的Quantum系統。而DCS也具備相當強勁的邏輯處理能力，比如我們在CS3000上實現了一切我們可能使用的工藝聯鎖和設備的聯動啟停。
2、從系統結構來說:
PLC與DCS的基本結構是一樣的。PLC發展到今天，已經全面移植到計算機系統控制上了，傳統的編程器早就被淘汰。小型應用的PLC一般使用觸控螢幕，大規模應用的PLC全面使用計算機系統。和DCS一樣，控制器與IO站使用現場總線（一般都是基於RS485或RS232異步串口通訊協議的總線方式），控制器與計算機之間如果沒有擴展的要求，也就是說只使用一台計算機的情況下，也會使用這個總線通訊。但如果有不止一台的計算機使用，系統結構就會和DCS一樣，上位機平台使用乙太網結構。這是PLC大型化後和DCS概念模糊的原因之一。
3、PLC和DCS的發展方向：
小型化的PLC將向更專業化的使用角度發展，比如功能更加有針對性、對應用的環境更有針對性等等。大型的PLC與DCS的界線逐步淡化，直至完全融和。
DCS將向FCS的方向繼續發展。FCS的核心除了控制系統更加分散化以外，特別重要的是儀表。FCS在國外的應用已經發展到儀表級。控制系統需要處理的只是信號採集和提供人機界面以及邏輯控制，整個模擬量的控制分散到現場儀表，儀表與控制系統之間無需傳統電纜連接，使用現場總線連接整個儀表系統。(目前國內有橫河在中海殼牌石化項目中用到了FCS，儀表級採用的是智能化儀表例如：EJX等，具備世界最先進的控制水準)。
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