生產排產計劃是生產管理之核心，但是傳統模式下工廠經常會面臨以下這些問題？
1、無法確切回復客戶訂單交期，急單做不出，大單吃不下。客戶交貨期與生產成本之間產生矛盾
2、生產計劃多個人用Excel手工做粗略計劃，工作辛苦且效率低，計劃跟不上變化，導致一系列的延誤、浪費。
3、物料需求計劃，物料供應不及時，造成生產缺料、產能浪費。根據訂單總量來備料和採購，資金、庫存占用大，呆滯風險大。無法及時有效與供應商互動。
4、模具與設備準備計劃，模具準備計劃沒有做好，要生產了還沒準備好模具。設備保養計劃沒有匹配好生產計劃。
5、車間執行計劃先到的先做，好做的先做，該交的交不出貨，不急地做了一大堆。
6、庫存呆滯積壓缺貨，庫存呆滯一大堆，同時還天天欠料。
導致以上問題主要存在兩大因素，一是排產本身非常複雜，二是缺乏有效的管理工具。隨著設備、訂單、品類、模具、顏色、批次增加，排產的複雜度會幾何級增長，大大超出人工處理的能力。人工排產時很難考慮到關鍵因素，如有些生產能力，關鍵物料約束、物料齊套等。生產計劃每天調整後，原本的供應商物料交貨計劃與生產計劃就脫節了，物料計劃跟不上生產計劃，不可避免來料不匹配，所以會庫存積壓與缺料並存。手工狀態下的排產計劃比較粗糙，很難關聯多維度的數據來實現自動計算，由於缺乏智能化工具進行有效管理，無法做精細化的排產。
那企業的生產排產計劃究竟要如何制定呢？
首先企業需要建立一套具有精益動態引擎，APS引擎、柔性的個性化的ERP解決方案，提供堅實的應用功能來滿足企業全面的業務管理流程處理的需要。通過高效敏捷的生產計劃，使得生產精益且快速，實現企業運作柔性、戰略柔性。
製造企業可以通過ERP系統中可視化的APS功能，來實現交貨的有效性，快速優化排產和重排能力。而企業要做好生產計劃，則需要考慮以下這些因素：
1、物料是否齊備，了解物料的性能。
2、熟悉公司產品、了解產品加工工序。材料的使用途徑。
3、了解市場需求。了解員工動態、機器的正常運作以及物料齊套狀況。
4、生產進度的有效跟蹤與控制。信息需及時反饋與跟進。
5、下達生產指令需仔細、準確，不能少下，漏下。
6、適當考慮異常情況。
7、了解車間產能，質量情況及品質控制。
8、管理好獨立需求。
9、正常情況下不能排期太緊，以考慮插入急單的情況。
10、了解產品、相關工藝流程、瓶頸工序：前工序先採購。
11、物料的採購周期及到料情況跟進。合理地調配人員。
12、跟MC聯繫保證物料的供給。與工程、技術部門聯繫技術支持。
13、制定和查看相應的系列計劃：如產品開發計劃、生產作業排序計劃、人員計劃、產能計劃與負荷計劃、庫存計劃、出貨計劃、物料計劃、外協計劃等。
立足於與製造現場相結合,全面推行持續改善。精益生產方式強調持續改善，如果說是精益價值鏈使得精益生產獲得巨大成功，那麼持續改善則是穩固這一成功的基石。當精益運作拓展到敏捷供應鏈的按需生產時，使得物料最終客戶的需求所拉動快速客戶反應時，將會給企業帶來巨大利益。
我們製造企業的管理者在確定企業供應鏈發展戰略重心時，就是要在：1，精益戰略2，敏捷戰略，這兩個世界級戰略中，取得平衡發展。達到按需生產，快速製造的柔性企業。
生產計劃排產軟體能高效地幫助製造企業控制生產計劃，幫助實現管理透明化，通過對生產流程和管理的不斷規範和優化，使企業的管理水平不斷提升，從而提高企業的服務水平和客戶滿意度，也為企業贏得良好的信譽和形象。