摺疊屏手機由於其複雜的鉸鏈結構，其研發周期相對直板機更長，在一些核心技術領域，華為提前兩年甚至三年進行研發儲備。以負責鉸鏈旋轉的連接件為例，這種零件不僅尺寸很小，且結構複雜、形狀不規律，製作精度的要求極高。因此，運用業界常見的零件加工工藝（如CNC數控工具機）都難以實現。
為了讓鉸鏈的設計更加精準和卓越，就必須要在材料的使用上更加極致和尖端。為此，華為自建業界唯一的「超級材料實驗室」，工程師們為了精益求精的品質追求，從金屬注射成型（Metal Injection Molding，MIM）工藝入手，通過不懈探索，研製出高強MIM鋼，打造精度更高、性能表現更卓越的零件材料，最終實現華為Mate X3高可靠、高強度、輕量化的標準。
那麼，華為為何要重金自建業界唯一的MIM材料工藝實驗室？
攻堅克難，突破行業瓶頸
大多數人可能對MIM材料工藝有些陌生，簡單來說，就是將微米級大小的金屬粉末顆粒和塑料粘結劑均勻混合，擠入零件模具，得到零件胚料，再通過特殊的手段去除其中的塑料粘結劑，並結合高溫燒結使金屬粉末緻密化，最終得到複雜結構的金屬零件。然而，這項技術應用在摺疊屏手機鉸鏈上的難點在於：既要保證零件的強度，提升可靠性，又要儘可能降低其重量，最終形成超輕又超強的新型材料。
想要在新形態產品上實現突破性領先，需要持續投入，更要耐得住寂寞。一年多來華為工程師潛心探索定製化配方和特殊工藝，讓只有幾微米至幾十微米級大小的粉末顆粒，能夠有序排列並形成最密實的排序，最終研製出高強度MIM鋼新材料。對比常見的高強MIM鋼，華為研發的新型材料提升了50%以上的屈服強度，遙遙領先於業界同行，有效支撐了華為Mate X3的鉸鏈結構設計。
與此同時，為了提升品控，華為還基於嚴格的生產參數和規範，經過十萬件生產量級的改進優化，在生產過程中實現了零件高強特性的一致性。這樣一來，就確保了每一部華為Mate X3都擁有一樣的可靠品質。
不惜成本，提升用戶體驗
鉸鏈作為摺疊屏手機的核心部件，也是整機可靠性的突破關鍵，如何解決摺疊屏可靠性的問題，華為Mate X3給出了標準答案。通過高強度MIM鋼新材料，不僅可以提升鉸鏈連接件的可靠性，還可以有效降低機身的重量，讓用戶在使用華為Mate X3時，獲得更優質的使用體驗，無與倫比的輕薄，和經久耐用的可靠兼得。
在看不見的地方花大氣力，是華為一貫的傳統。在摺疊屏手機市場中，華為的領先優勢已經相當明顯，但華為從不滿足於此，秉持「堆料不如堆科技」的理念，每一代摺疊屏手機都在不斷創新。工程師們深入到基礎材料科學領域，從材料預研到工藝小批量生產，讓MIM材料實現了完全的自研自製。不惜成本、不計得失，只為了給用戶帶來更卓越的摺疊屏手機使用體驗。
對於業界做不到的材料和工藝，華為工程師秉承著「向下扎到根」的精神，突破行業技術瓶頸，挑戰材料性能極限，做材料科學的集大成者，在摺疊屏手機技術上持續開拓創新。