《目錄》
一、精益生產管理方法體系及特點
二、工廠企業如何推行精益生產？
三、精益生產在製造企業的具體應用形式
四、精益生產如何降低成本及提高品質？
五、精細化管理細節：生產合理化，徹底杜絕浪費
六、精益生產管理如何實現盈利目標？
七、淺談精益生產在企業班組中的應用。
(以下正文部分)
一、精益生產管理方法體系及特點
(一)總論
精益的「精」就是指更少的投入，而「益」指更多的產出。
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，採用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。
精益生產方式的優越性不僅體現在生產製造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面。
(二)精益生產方式在生產製造系統中的主要思想體現在以下四個方面：
1.人本位主義
精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智能和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力。其具體特點表現為：
(1）彼此尊重
精益生產方式要求把企業的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵職工參與決策，為員工發揮才能創造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業中能充分發揮自己的智能和能力，並能以主人翁的態度完成和改善工作。
(2）重視培訓
企業的經營能力依賴於組織體的活力，而這種活力來自於員工的努力。只有不斷提高員工的素質，並為他們提供良好的工作環境和富於挑戰性的工作，才能充分發揮他們各自的能力。精益生產的成功同樣依賴於高素質的技術人才和管理人才。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產過程中的問題得到及時的發現和解決。
因此，精益生產重視對職工的培訓，以挖掘他們的潛力。
輪崗培訓（JobRotation）和一專多能培訓是提高人員素質以滿足精益生產需要的有效方法，前者主要適用於領導和後備領導，後者主要適用於操作人員。
通過輪崗培訓，使受訓者豐富技術知識，提高管理能力，掌握公司業務和管理的全貌；同時可以培養他們的協作精神和系統觀念，使他們明確係統的各部分在整體運行和發展中的作用和弱點，從而在解決具體問題時，能自覺地從整體觀念出發，找到改進的方案。
一專多能的目的是擴大操作人員的工作範圍，提高他們的工時利用率；同時提高操作的靈活性，為實現小組工作法創造條件。
(3）共同協作
精益生產則要求職工在明確企業發展目標的前提下加強相互間的協作。
協作的範圍涉及操作人員之間，也涉及部門和部門、領導人員和操作人員之間。這種協作打破了原有的組織障礙，通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業目標。
常用的方法有項目管理和小組工作法等，前者多用於跨部門間的協作，而後者一般應用於團隊內部。
2.庫存是「禍根。
精益生產則認為庫存是企業的「禍害」，其主要理由是：
(1）庫存提高了經營的成本
庫存是積壓的資金，並以物的形式存在，因而是無息資金。它不僅沒有增加產出，反而造成許多費用，並損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業的經營成本上升。
這些費用包括：
a.料架、料箱、運輸設施、數據處理設備、卸貨和裝貨工具等倉庫設施費用；
b.倉庫管理、物料配送和質量檢驗等的人員費用；
c.因存放不當、管理不善、時空變化等原因造成的物料損耗及其相應的處理費用；
d.倉庫場地、照明、保溫、通風設備、能源等的費用。
(2）庫存掩蓋了企業的問題
精益生產的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業中的問題，使企業意識不到改進的需要，阻礙了經營成果的改革。
這些問題主要表現在以下一些方面：
a.生產缺乏計劃性，靈活性差；
b.設備故障率高，保養和維修工作欠佳；
c.生產線運行不均衡，產量波動大；
d.人員安排不合理，缺勤率高；
e.廢品率或次品率高，返修工作量大；
r.換模時間長，生產批量難以下降；
g.運輸距離長、運輸方式不合理等。
(3）庫存阻礙了改進的動力
精益生產則採用逆向的思維方式，從產生庫存的原因出發，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業及時採取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重複出現。如此反覆的從暴露問題到解決問題的過程使生產流程不斷完善，從而改進了企業的管理水平和經營能力。
3.永不滿足
精益生產方式把「無止境地追求完美」作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別於大量生產方式的重要特徵，也是精益生產走向成功的精神動力。
準時化生產方式（JIT）和不斷改進流程（CIP）是精益生產追求完美的思想體現。
其主要思想有：
(1）消除一切無效勞動和浪費
用精益生產的眼光去觀察、分析生產過程，我們會發現生產現場的種種無效勞動和浪費。
精益生產把生產過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創值過程，後者則稱為是浪費。
精益生產方式從分析浪費出發，找到改進的潛力，利用員工的積極性和創造力，對工藝、裝備、操作、管理等方面進行不斷改進，逐步消除各種浪費，使企業無限接近完美的境界。
(2）追求理想化的目標
精益生產廠家的生產指標沒有明確的定量，而往往以最佳狀態作為目標，如「零缺陷」、「零庫存」、「零抱怨」、「零故障」等。可以說，要達到這些理想化的目標是不可能的，但它們能使員工產生一種向「極限」挑戰的動力，樹立永不滿足的進取精神，極大限度地發揮他們潛在的智能。
(3）追求準時和靈活
物流和信息流的準確、準時是精益生產對生產過程的要求，通過採用看板生產和適時供貨，使生產所需的原材料、零部件、輔助材料等準時到達所需地點，並滿足所需的質量要求和數量，這裡的「準時」不同於「及時」，達到及時供應可通過高庫存來實現，而達到準時是指在沒有庫存的前提下也能達到及時。
準時和準確的信息流是實現這一目標的前提和保障，因此，精益生產方式的成功依賴於其獨特的生產信息管理系統——看板系統。
4.企業內外環境的和諧統一
精益生產方式成功的關鍵是把企業的內部活動和外部的市場（顧客）需求和諧地統一於企業的發展目標。
精益生產方式是目前靈活適應市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業經營的出發點，崇尚「用戶第一」的理念，把用戶的抱怨看作改善產品設計和生產的推動力，從而使產品的質量、成本和服務得到不斷的改善，並最終提高了企業的競爭力和經營業績。
精益生產成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業經營利潤，把顧客利益和企業利益統一於企業目標。
精益生產成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協作關係，通過適時供貨和系統供貨的方式使雙方的利益共同增長。
二、工廠企業如何推行精益生產？
(一)工廠進行精益生產改善活動可分為三個層次：
1、初級層次，是基於工程改善實施的精益生產，主要目標是生產線的改善。
2、中級層次，以VSM(價值流程圖)改善為主軸實施的精益生產，主要目標是以對象產品的價值流改善為基礎來推進，也同時包含工程改善。
3、經營、戰略層次的精益改善，從戰略和經營的全盤角度實施的精益活動。這時候主要以公司的戰略部署來進行。
(二)實施精益生產改善的步驟:
1、成立改善小組
2、現狀分析
現狀分析的要求就是：務必細緻、深入的觀察生產線，觀察每一個工程的作業和動作，從中尋找浪費和可改善點。
在做改善的時候一定要以事實和實際的數據去說服別人。
在分析過程中，IE手法是比較好的方法，如果沒有IE手法的基礎，很難在觀察生產線時發現問題。
自動化程度比較高的生產線也需要使用「細緻」的工程觀察法，只是對象不再是作業動作，而是設備的加工步驟，從中識別出純作業時間是比較有效的方法。
「深入、細緻」的觀察法，也僅僅只是調查的現狀而已，找到了問題才是第一步，如何改善才是重要的。
3、問題分析
需要詳細的考慮問題的對應方法、提出適合的解決方案，所謂「適合的解決方案」主要是指需要從改善後的帶來的效果、投資分析結果、方案本身的優劣來進行評估。
4、實施改善
針對現狀分析時發現的問題點，從4M1E方面，分別找出可以實施的「替代」方法，然後去實施。
總之，工程改善層次的精益，主要以提高生產性、削減浪費、改善品質問題為目的運用IE手法來實施改善。細緻深入的工程觀察是實施改善的先決條件。
5、標準化
6、持續改善
三、精益生產在製造企業的具體應用形式
(一)改進生產流程
精益生產從實踐的角度出發，歸納出生產過程中的七種浪費。七種浪費分別是：
①等待的浪費，②搬運的浪費，③不良品的浪費，④動作的浪費，⑤冗餘加工的浪費，⑥庫存的浪費，⑦過量生產的浪費。
利用精益生產理念來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。
改進生產流程，可以從以下三個方面著手：
（1）消除返工現象。
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。
（2）消除零件不必要的移動。
生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到儘可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。
（3）消滅庫存。
消減庫存被精益生產賦予了特別高的優先地位，以至於精益生產將 JIT，也就是「在必要的時間，按照必要的數量，生產必發的產品」作為精益生產的本質，奉為理念。
(二)改進生產活動
僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。要保證生產的連續性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。
（1）減少生產準備時間。
認真細緻地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。
（2）消除停機時間。
全面生產維修（TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
（3）減少廢品產生。
嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生。
(三)優化供應鏈
一個企業要在競爭中占據有利地位，既要滿足客戶需求，又要控制製造成本。供應鏈庫存管理已經成為企業競爭的重要要素之一。供應鏈管理是企業基礎管理的整合及前向（供應商）和後向（客戶）管理的延伸，供應鏈管理（Supply Chain Management）就是協調企業內外資源來共同滿足消費者需求 。
四、運用精益生產管理方式降低成本及提高品質
在企業形成既定的規模之後，無論是產品品質的管理還是生產成本的控制都成為一個非常重要的課題，這也要求企業急需精益生產。
企業如要改進質量，必須具備既能夠預防新問題的出現，又能夠及時解決老問題的質量系統。
(一)首先企業改善的最終目的是要達到更高的利潤，因此對成本的控制似乎就成為了企業改善首要任務。
具體到工廠生產流程中，諸如產品用料、生產器械選擇、生產的規範流程等各個方面都是成本控制所要思考的問題點。
使用更便宜的物料，選擇更節能高效的生產器械，學習如何在最短的時間、最少的人力物力輸出的前提下完成生產操作的流程，以此來達到對成本的最大限度壓縮。
(二)消費者購買產品並不會知道企業成本到底有多少，他們只會在價格合適的前提下著重考慮產品質量。
一個企業的產品如果沒有了質量保證，就會失去消費者、失去市場，那麼成本控制也就無從談起了。
而對產品質量的監督和審核又需要耗費大量的人力物力和財力。因此很多企業管理者在成本控制和產品質量兩個問題點上非常的頭疼。
(三)在成本控制中，運用精益生產，減少產品的出錯率、浪費率，而減少產品生產過程中的差錯率正是品質管理中的一個重要課題。
提高產品質量、減少不良品的出現，從一定層面來說也是直接降低了生產成本，並不能說成本和質量兩者有衝突，只要在企業改善的過程中，合理分配資源，有效提高產品質量，也能夠達到控制成本的目的。
實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。沒有不良品的浪費，即提高了品質，又降低了成本。
五、精細化管理細節：生產合理化，徹底杜絕浪費。
(一)浪費的含義
精益生產認為，企業的所有業務過程中消耗了資源而不增值的活動叫做浪費。浪費主要來自兩種情況：
1、生產現場的浪費
所謂生產現場的浪費主要是指生產上的「只會提高成本」的各種因素，如過多的人員，過多的庫存，過多的設備，它們一旦超出需求量，就只能提高生產成本，並且還會因為這種浪費派生出二次浪費。
（1）在現場等候的時間。
即員工只是在一旁監看自動化機器，或必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、產能瓶頸等因素造成員工暫時沒有工作可做。
（2）不必要的運輸、走動。
進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品，或是長距離搬運在制品，都屬於缺乏效率的浪費。除此之外，員工的走動也是一種浪費。
（3）過度處理或不正確的處理。
是指採取不必要的步驟處理零部件；或是因為工具與產品設計良莠不齊，導致不必要的動作及生產瑕疵而造成缺乏效率的處理。除此之外，當提供超出必要的較高品質產品時，也會造成浪費。
（4）瑕疵。
生產出瑕疵品或者必須返工的東西。修理或者重做、報廢、更換生產、檢驗等，意味著精力、時間與物力的浪費。
（5）未被使用的員工創造力。
是指由於未使員工參與、投入或未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構想、技能，使員工失去改善和學習的機會。
在生產現場，工廠管理者應主要通過縮減工時來減少浪費，即通過對生產作業現場的仔細觀察，區分作業人員的動作中，哪些是屬於浪費，哪些是屬於作業。然後去掉操作上完全不必要的動作，例如，待料、碼齊半成品、兩次搬運、倒換，等等。
2、生產過剩的浪費
（1）生產出尚未有定單的產品，造成僱傭過多的人員和大量產品的積壓，從而導致儲存與輸送成本的浪費。
對生產現場來說，需求量是被賦予的量，不能隨意增加或減少。要杜絕過量的生產浪費，降低成本，就必須使生產量能和需求量保持一致。
（2）過多原料、在制品或最終成品，導致較長的前置期和較多的陳舊過時品、毀損品。
這種生產過剩的浪費產生另一種新的浪費或二次浪費後，就會形成惡性循環，從而嚴重影響企業的生存和發展。
假設庫存超過需要，如果車間容納不了，就得蓋倉庫。接著，還必須僱傭搬運工把它搬到這些倉庫里去，進而還要為每一個搬運工買一輛升降式搬運車。在倉庫里，為了防鏽和管理庫存，就要配備若干保管員。儘管這樣，庫存物品也還是會生鏽和受損，在從倉庫取出使用之前，還需要有人修理。這裡所列舉的人員、升降式搬運車、托盤（搬運用箱）、新建庫房、電子計算機、設備，等等，全是浪費。
要實現杜絕浪費的目標，就必須設法消除過剩的庫存品和過剩人員，使各種產品的生產量能靈活地適應市場需求的變化。
（1）「能賣出去多少就生產多少」，以需求量定生產量，避免出現多餘的庫存。
（2）根據生產人員的能力隨時調整、改編生產線，避免出現多餘人員。即堅持生產合理化原則。
六、精益生產管理如何實現盈利目標？
如何實現企業的競爭力，包括成本、速度、質量，提升企業的作戰速度和效率？
精益生產管理的關鍵要素包括降低冗餘、流動和平衡、「拉動式」生產、組織以及持續改進。精益的概念簡單易懂，不需大筆開支，不涉及重大風險，但卻能顯著提高效率，直接實現盈利目標。
在實施精益的過程中，以下五個關鍵點不容忽視！
1、「拉動式」生產使流程與需求同步
「拉動式」生產確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現「拉動式」生產通常需要設立一個「看板」，建立明確的客戶需求信號，啟動生產流程。
「拉動式」生產同樣適用於非製造業：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。
2、流動與平衡，消除等待
在製造業，工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。
3、減少冗餘，提高價值
減少冗餘是指簡化流程，以消除浪費、創造價值。在製造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗餘還意味著消除非客戶的增值活動。
4、精益工作的成功要素
首先，成功的執行從管理開始。
其次，精益項目需要概念設計和項目規劃。
5、持續改進，不斷完善
目前，比較盛行的一種工具是「持續改進項目」(Kaizen Event)，即相關人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用於改善非製造流程，只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。
七、淺談精益生產在企業班組中的應用。
(一)緒論
精益生產是一套生產管理體系，需要公司全員的參與，在這個過程中，應該由總經理牽頭，制定計劃並協調各部門合作，並推出激勵措施。各部門經理作為實踐的指導者，需要具體了解精益生產理論的具體內容，如：標準化，TPM(全員生產維護)，Kaizen(改善)，JIT(準時化)等，然後指導團隊進行改善活動。通過班組人員的全員參與，共同改善達到減少浪費，降低成本來提高利潤成為企業生產的主要目的。
車間的班組長是公司與生產員工的主要溝通橋樑。公司班組長的管理好壞，將直接影響公司產品的生產進度和產品質量。
(二)精益生產的理念
精益生產是消除一切無效勞動和浪費，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時把責任下放到組織結構的各個層次，採用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。
1、以人為本
精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力。在人機料法環中，人是改善的基礎。
（1）改善面前人人平等
要求把企業的每一位職工放在平等的地位；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。充分帶動員工的積極性，使員工能充分發揮自己的智慧和能力，並能以主人翁的態度完成和改善工作。
（2）各種培訓
員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產過程中的問題得到及時的發現和解決。因此，精益生產重視對職工的培訓，以挖掘他們的潛力。
（3）相互協作
要求職工在明確企業發展目標的前提下加強相互間的協作。協作的範圍涉及操作人員之間，也涉及部門和部門、領導人員和操作人員之間。通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業目標。
2、零庫存
由於設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，生產中常常出現異常現象，導致生產停頓，產品一停頓就產生庫存。
精益生產則採用逆向的思維方式，從產生庫存的原因出發，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使各個部門及時採取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重複出現。
3、不斷提高
精益生產方式的目的是「無止境地追求完美」，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。
(三)精益生產的方法
精益生產方式的核心和支柱是準時化生產方式，它是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。
常見的方法有一個流生產、6S管理、TPM等。
1、如何運用一個流生產
一個流(OPF)生產方式是按產品類別布置的多製程生產方式，是精益生產中實現均衡生產的關鍵技術，產品在生產過程中實現單件流動，它是準時化生產的核心，是解決在制品積壓的秘方，是消除浪費的最好方法。
但前提是我們必須做到生產線應簡潔明了，無死角，無隱藏的角落，標示明確。
一個流生產的建立步驟有：
(1)全員的意識建立；
(2)成立示範改善小組；
(3)選定示範生產線；
(4)現況調整分析；
(5)設定生產節拍；
(6)決定設備、人員的數量；
(7)布置一個流的生產線；
(8)配置作業人員；
(9)單件流動；
(10)維持管理與改善；
(11)水平展開與無人化目標。
2、6S管理
6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個項目，因均以「S」開頭，簡稱6S。
(1)內容
a.整理（SEIRI）——將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。
目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。
b.整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
c.清掃（SEISOU）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃乾淨，保持工作場所乾淨、亮麗，創造良好的工作環境。
目的：穩定品質，減少工業傷害。
d.清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化，經常保持環境處在整潔美觀的狀態。
目的：創造明朗現場，維持上述3S推行成果。
e.素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。
目的：促進良好行為習慣的形成，培養遵守規則的員工，發揚團隊精神。
f.安全（SAFETY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。
目的：建立及維護安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
「6S」之間彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容；清潔是指將上面的3S實施的做法制度化、規範化，並貫徹執行及維持結果；素養是指培養每位員工養成良好的習慣，並遵守規則做事，開展6S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升；安全是基礎，要尊重生命，杜絕違章。
(2)實施原則
a.效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；
b.持久性：人性化，全員遵守與保持；
c.美觀性：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。
(3)6S管理的六大效用
a.6S是最佳推銷員（Sales）
被顧客稱讚為乾淨整潔的企業、對這樣的企業有信心。
b.6S是節約家（Saving）
降低很多不必要的空間的占用，減少「尋找」的浪費，有利於提升工作效率。
c.6S對安全有保障（Safety）
寬敞明亮，視野開闊的工作現場，不安全處一目了然。
d.6S是標準化的推動者（Standardization）
e.6S形成令人滿意的職場（Satisfaction）
f.6S是員工自我發展的培養者（self-advancement）.
3、TPM管理的運用
為了充分地發揮設備的能力，必須實行「自己的設備由自己管理」，做一個能駕馭設備的人。因此，操作人員除應具備製造產品的能力外，還須具備以下四個方面的能力。
（1）發現異常
能發現設備異常的「異常發現能力」，並不純是已產生了故障或產生不良時才發現異常，而是當似乎要發生故障，似乎要產生不良時，能對這些故障原因之類的異常一目了然，只有這樣，才能稱作為真正的「異常發現能力」。
（2）正確迅速地處理異常(處理復原能力)
對於已發現的異常現象，只有使之恢復至原來的正確狀態，才能發揮設備本來的功能，而且還應能根據異常的程度來決定是否向上級及維修保養部門報告，該怎樣處理。
（3）條件設定能力
發現異常的能力常常取決於各人的水平和經驗，由於水平和經驗的不一，就可能影響對異常的發現。為了防止這種現象，就應該決定一個確定的量，以判斷設備是否正常。
（4）維持管理能力
要培養出能駕馭設備的操作人員，要形成自主保養的體制，一方面要注重人才的培養，另一方面要根據其實際能力對工作有切實的提高，以實現真正的效果。
(四)小組活動的運用
小組活動成功的關鍵在於具備「工作幹勁、工作方法和工作場所」這三個條件。
小組活動的一個重要前提是其成員能對自己的工作進行自主的管理，也即具有工作幹勁和工作方法，能成熟地自主管理且能嚴於律己。
工作場所是工作人員工作的環境問題，它包括心理環境和物理環境兩個方面。
心理環境就是要形成同事之間、上下級之間十分融洽的環境，團結友愛，相互信賴。
物理環境就是要形成便於活動的工作場所，包括6s活動的開展，車間的環境，各種標準、資料的準備和有效使用，各班次之間的交接，以及其他的管理體系的完善等等。
作為一個小組領導，要有良好的素質，應能經常聽取別人的意見，不以領導者自居，將自己的觀點強加於人，要能不斷學習不斷吸收新的知識和技能，有向新的工作挑戰的勇氣，也不居功自傲，並保持一個領導者的自信心，這樣才能有效的對組員施加影響，發揮團隊的作用，共同把工作搞得更好。
(全文完)
作者:資深企業管理諮詢師 張驥老師
專注企業管理改善與變革，貼心服務實體經濟，現場諮詢、輔導與培訓，助力企業發展。