聚苯硫醚（PPS），是一種新型高性能熱塑性樹脂，具有優異的耐熱性、阻燃性、尺寸穩定性、耐化學腐蝕性，同時具有較高強度、韌性及耐蠕變性，經特殊改性後還可實現抗靜電、耐磨、導電、導熱、高CTI、耐燒蝕等特殊功能，是當前替代金屬實現輕量化的理想材料。這麼優秀的材料，那成型加工方式有哪些呢？跟小編一探究竟。
聚苯硫醚PPS通常採用：注射、擠出、壓制、噴塗等方法進行成型加工。
1.注射成型
注射成型是PPS最常見也是應用最多的一種加工方式，用於注射成型的聚苯硫醚，其熔體流動速率一般為10～100 g／min（343 ℃，0.5 MPa下測出），而且多為加人纖維增強或填料填充改性的品級；所用注射機一般應選用螺杆式注射機，要求加熱溫度能達到350 ℃，注射壓力能達到150 MPa。噴嘴宜選用自鎖式，以防止流涎現象。
模具要加熱：在低模溫（95 ℃以下）中得到的注塑製品結晶度低（15 ％以下），高模溫（120～200℃）中會得到高結晶度（50 ％～55 ％）的製品；常用的注塑工藝條件為：料筒溫度300～340 ℃，注射壓力70～140 MPa，模具溫度120～200 ℃，保壓時間30～120 s，成型收縮率0.2 ％～0.8 ％。
2.擠出成型
擠出成型常用於聚苯硫醚管、棒材、板材的生產加工，採用排氣式擠出機，工藝為：加料段溫度小於200 ℃；料筒溫度300～340 ℃，連接體溫度320～340℃，口模溫度300～320 ℃。
3.模壓成型
模壓成型時需先將樹脂粉末於250 ℃預烘2 h，然後再按比例與填料均勻混合，再加人到模具中，在370 ℃下恆溫30～40 min；取出後置於冷壓機上加壓成型，壓力為10 MPa左右，自然冷卻至150 ℃後進行脫模；200～250℃下後處理，後處理時間依製品厚度而定。
4.噴塗成型
聚苯硫醚的噴塗以靜電粉末噴塗為主，噴塗前需將金屬工件進行除油、噴沙、化學處理，以提高工件與聚苯硫醚的粘附力，在370～400 ℃下預熱處理10～20 min，用噴槍將PPS粉末噴到工件表面，待流平、固化後得到平整而有光澤的塗層。
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