目前仍有許多企業存在著粗放式的管理模式，雖然經過現場管理、質量體系認證、安全生產標準化等專項治理，使企業基礎管理水平有了很大改進，但仍存在很多瓶頸問題束縛企業的發展。
主要表現在以下幾個方面：
其一、生產管理方面
1、 協調配合不力。
當遇到技術、質量、安全或其他對生產影響較大的事項時，管理部門之間、管理部門與生產製造單位之間存在推卸責任現象。
2、 閒置的浪費。
有固定資產的閒置、廠房生產設備的開工不足、人員的冗餘、信息閒置、工作程序複雜化等。
3、 管理成本的浪費。
生產計劃編制不嚴謹，有關基礎數據、信息不準確、不及時，計劃數量往往比成品數量高出許多，生產計劃執行不嚴肅。
4、廢品的浪費。
工藝、加工設備甚至人為因素的影響，致使加工過程廢品過多。
5、產品缺陷造成的浪費。
產品設計缺陷和製造缺陷，使得產品返工，增加了製造成本。
其二、生產現場方面
1、 等待產生的浪費。
作業不均衡、檢修設備、故障排除、施工等待、技術質量問題的解決過程等都使生產過程停滯等待，直接造成損失和浪費。
2、 不良品的浪費。
生產製造過程中，不良品的產生直接造成材料、機器設備、人員等方面的浪費。
3、 加工工藝流程的編制、工裝設備的使用不合理導致的浪費。
4、 庫存搬運的浪費。
庫存會產生搬運、堆積、放置、防護處理、尋找等浪費。
進行精益生產流程管理改善是消除以上瓶頸問題的最有效方法。
通過精益生產流程管理改善，規範生產各環節流程，建立無間斷流程以追求快速反應，將流程中不增值的無效時間儘可能壓縮，以縮短整個流程的時間，逐步將規範的流程標準化。
標準化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。
【改進生產流程的方法主要有以下幾種：】
（1）消除零部件不必要的移動
生產布局不合理是造成零部件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間裡，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且占用很多在制品庫存，導致生產成本過高。
通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到儘可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。
（2）消除或減少質量檢測環節和返工現象
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。
必須把「出錯保護＂（Poka-Yoke）的思想貫穿到整個生產過程。從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
消除返工現象主要是要減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。
（3）消滅庫存
在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。
減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊供應＂為「單件生產流程＂（one-piece-flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在制品庫存。
（4）合理安排生產計劃
從生產管理的角度上講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
在不間斷的連續生產流程里，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（Tact time）相匹配。
單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，在嚴格地按照Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。
（5）減少生產準備時間
減少生產準備時間一般的做法是，認真細緻地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。包括以下內容：
①列舉生產準備程序的每一項要素或步驟；
②辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產過程中就能處理）；
③儘可能變內在因素為外在因素；
④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。
（6）消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
①例行維修：操作工和維修工每天所做的維修活動，需要定期對機器進行保養。
②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
③預防性維修：為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修記錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。
④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
（7）提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面：
一是提高直接勞動利用率；
二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在於對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多台機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。
提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產設備上安裝自動檢測裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。
這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。
從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。
有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
(完)