一、基本概念
1、現場的定義：
現場就是工作的場所，包括辦公室、生產車間、配料房、油房及倉庫等企業所有的作業場所，所以現場的含義應泛指企業的每一個角落。
2、改善的定義：
所謂改善，就是持續不斷地改進和優化工作，通過激發作業人員自身的創新思維，不斷尋求更佳、更合適經濟效益的作業方法的一種管理理念。
3、現場改善的定義：
現場改善就是對企業所有工作場所的作業進行不斷地改進和優化，以求達到降低成本，提升質量，提升效率的運作。
4、精益改善的工具：
（1）準時化生產(JIT)
其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」。
這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
因此，在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
（2）5S與目視化管理
5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，最細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露存在的問題，進而解決現場和設備的問題，逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。
（3）看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。
（4）標準化作業（SOP）
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。
這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是「一切都要標準化」。
（5）全面生產維護(TPM)
以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
（6）運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:
•發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；
•認識價值流的構成因素與重要性；
•掌握實際繪製「價值流圖」的能力；
•認識數據在價值流圖示中的應用，**數據量化改善機會的次序。
（7）生產線平衡設計
由於生產線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。進行生產線平衡設計，科學評估規，讓作業省時省力，事半功倍。
（8）拉動生產（PULL）
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。
（9）快速切換（SMED）
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是團隊協作下最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。
精益生產就是在不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
5、解決問題的方法：
(1）創新：應用最新、最好的科技及設備，但須投資大筆的金錢。
(2）改善：利用常識性的觀念與方法，不須花費多少金錢。
二、改善的目的
1．降低成本
a. 從事一項改善本身的投入要少，改善活動不贊成高投入的改進。
b. 從事的改善項目不管是從質量，交期還是效率，歸根到底都是能夠為企業省錢，節約成本是改善的最終目的。
2．優化管理、優化結構
管理活動是否能更加快速、更加有效地進行，離不開執行者對工作方法的改進和優化。
3. 形成改善文化
一個企業要使改善成為一種習慣，一種企業的性質，每個員工都應具備這種對工作不滿現狀的意識，思考如何改進，如何完善的作業意識。
質量管理小組（QCC)全員改善活動，就是一種企業改善文化的表現形式。
三、改善的著眼點
1. 從現場的浪費中發現問題
2. 從現場的管理標準中發現問題
（1）什麼是標準？
標準是對重複性事物和概念所做的統一規定，它以科學技術和實踐經驗的結合成果為基礎，經有關方面協商一致，由主管機構批准，以特定形式發布作為共同遵守的準則和依據。
簡單的說，就是做事情的最佳方法。
（2）標準的重要性：
是教訓、經驗的總和，最優化的製造、管理方法；是員工培訓、教育的依據；是管理者監督、檢查的依據；使管理可視化，一眼能發現問題。
（3）企業要創建哪些標準？
例如（企業部分標準）:
四、改善的原則與步驟
【改善的原則】
1、改善要有明確的目標或具體要求;
2、改善要馬上行動不要找藉口;
3、改善要遵循「三現主義」;
【何為「三現主義」】
現場：親臨現場
現物：觀察現有產品的狀況
現實：從現實出發
4、改善沒有終點
【改善的步驟】
（1）問題的發生、發現——要改善什麼？
（2）現狀分析——現狀是怎樣的（數據）。
（3）發現問題的重點——為什麼會發生（真正原因）。
（4）改善方案的制定——如何對策？
（5）實施、評價改善方案——對策是否有效（與目標對比）？
（6）跟蹤處理改善方案——標準化。
五、管理者的行動
1. 現場管理的兩大工作：
維持：現行技術、管理方法和操作標準。
改進：提升現行標準，包括創新和改善。
維持占：80%; 改進占：20%。
2. 現場管理的PDCA法
(1)PDCA循環的四個階段
·P (計劃 PLAN) :從問題的定義到行動計劃
·D (實施 DO) :實施行動計劃
·C (檢查 CHECK) :評估結果
·A (處理 ACT) :標準化和進一步推廣
(2)PDCA循環的作用
·PDCA循環是能使任何一項活動有效進行的一種合乎邏輯的工作程序，特別是在質量管理中得到了廣泛的應用。
·PDCA循環是開展所有質量活動的科學方法。
·改進與解決質量問題，趕超先進水平的各項工作，都要運用PDCA循環的科學程序。
·不論提高產品質量，還是減少不合格品，都要先提出目標，即質量提高到什麼程度，不合格品率降低多少?就要有個計劃；這個計劃不僅包括目標，而且也包括實現這個目標需要採取的措施。
計劃制定之後，就要按照計劃進行檢查，看是否實現了預期效果，有沒有達到預期的目標；
通過檢查找出問題和原因；最後就要進行處理，將經驗和教訓制訂成標準、形成制度。
(3)PDCA循環的特點
PDCA循環，可以使我們的思想方法和工作步驟更加條理化、系統化、圖像化和科學化。
具有如下特點：
·大環套小環，小環保大環，互相促進，推動大循環；
·PDCA循環是爬樓梯上升式的循環，每轉動一周，質量就提高一步·PDCA循環是綜合性循環，4個階段是相對的，它們之間不是截然分開的；
·推動PDCA循環的關鍵是「處理」階段。
(4)PDCA循環的八個步驟:
步驟一：分析現狀，找出題目；
強調的是對現狀的把握和發現題目的意識、能力，發現題目是解決題目的第一步，是分析題目的條件。
步驟二：分析產生題目的原因；
找准題目後分析產生題目的原因至關重要，運用頭腦風暴法等多種集思廣益的科學方法，把導致題目產生的所有原因統統找出來。
步驟三：要因確認；區分主因和次因是最有效解決題目的關鍵。
步驟四：擬定措施、制定計劃（應用5W1H方法），即：為什麼制定該措施（Why）？達到什麼目標（What）?在何處執行（Where）？由誰負責完成（Who）？什麼時間完成（when）？如何完成（How）措施和計劃是執行力的基礎，儘可能使其具有可操性。
步驟五：執行措施、執行計劃；高效的執行力是組織完成目標的重要一環。
步驟六：檢查驗證、評估效果;
步驟七：標準化，固定成績；標準化是維持企業治理現狀不下滑，積累、沉澱經驗的最好方法，也是企業治理水平不斷提升的基礎。標準化是企業治理系統的動力，沒有標準化，企業就不會進步，甚至下滑。
步驟八：處理遺留題目。所有題目不可能在一個PDCA循環中全部解決，遺留的題目會自動轉進下一個PDCA循環，如此周而復始，螺旋上升。
3. 管理者的行動
(1）建立標準
【步驟】:建立標準——對員工展開標準的培訓教育——對標準是否得到遵守進行監督——修訂標準。
(2）制定管理目標
制定管理目標（品質、工時、成本、交期），為實現管理目標開展改善活動。
(3）找到客戶
找到各自的客戶（內部/外部）——了解客戶的需求——滿足客戶的需求。
(完)
編輯創作:資深企業管理諮詢師 張驥老師
專注企業管理改善與變革，貼心服務實體經濟，現場諮詢、輔導與培訓，助力企業發展。