在機械製造業中，一般將孔深超過孔徑10倍的圓柱孔稱為深孔。
（本篇選自《數控刀具選用指南》第五章第一節（三）深孔鑽頭）
1. 深孔概念 深孔按孔深與孔徑之比（L/D）的大小通常可分為一般深孔、中等深孔及特殊深孔3種。
（1）L/D=10～20，屬於一般深孔。常在鑽床或車床上用接長麻花鑽加工。
（2）L/D=20～30，屬於中等深孔。常在車床上加工。
（3）L/D=30～100，屬於特殊深孔。必須使用深孔鑽在深孔鑽床或專用設備上加工。
2. 深孔加工難點
（1）不能直接觀察到切削情況。僅憑聲音、看切屑、觀察工具機負荷、油壓等參數來判斷排屑與鑽頭磨損情況。
（2）切削熱不易傳出。
（3）排屑較困難，如遇切屑阻塞則會引起鑽頭損壞。
（4）因鑽杆長、剛性差、易振動，會導致孔軸線易偏斜，影響到加工精度及生產效率。
3.深孔鑽的類型、使用範圍及工作原理 深孔鑽按排屑方式分為外排屑和內排屑2種，外排屑有槍鑽、整體合金深孔鑽（可分為有冷卻孔和無冷卻孔2種）；內排屑又分為BTA深孔鑽、噴吸鑽和DF系統深孔鑽3種。
深孔鑽的類型和使用範圍如表5-4所示，其結構及工作原理如圖5-10所示。
表5-4 深孔鑽的常用類型及使用範圍
a）外排屑深孔鑽（槍鑽）
b）BTA內排屑深孔鑽
c）噴吸鑽
d）DF內排屑系統深孔鑽
圖5-10 深孔鑽結構及工作原理
1—鑽頭 2—鑽杆 3—工件 4—導套 5—切屑 6—進油口 7—外管 8—內管 9—噴嘴 10—引導裝置 11—鑽杆座 12—密封套
4. 深孔加工時的注意事項
（1）深孔加工操作要點：主軸和刀具導向套、刀杆支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應符合要求；切削液系統應暢通正常；工件的加工端面上不應有中心孔，並避免在斜面上鑽孔；切屑形狀應保持正常，避免生成直帶狀切屑；採用較高速度加工通孔，當鑽頭即將鑽透時，應降速或停機以防損壞鑽頭。
（2）深孔加工切削液：深孔加工過程中會產生大量的切削熱，並不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1：100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用（40℃）10～20cm²/s，切削液流速為15～18m/s；加工直徑較小時選用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油+40%煤油+20%氯化石蠟。
切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關係，具體參考如表5-5所示。
表5-5 內外排屑深孔鑽切削液的壓力與流量
深孔加工中的故障及排除措施如表5-6所示。
表5-6 深孔加工中的故障及其排除措施
（3）使用深孔鑽注意事項
1）工件端面與工件軸心線垂直，以保證端面密封可靠。
2）正式加工前在工件孔位上預鑽1個淺孔，引鑽時可起導向定心作用。
3）為保證刀具使用壽命，最好採用自動走刀。
4）進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鑽孔精度。