生產件批准程序（PPAP）

或許有些不了解五大工具的小夥伴，第一次看到這四個字母腦海里的情景是這樣事兒的！

不瞞你說！小編也是！

But！我們這是嚴肅的汽車文化！所以把這位大叔請出腦海，聽小編一本正經的講解吧！

生產件批准程序，是汽車行業用於批准生產的一個流程。

簡單理解，就是由顧客依據所提交的PPAP資料包批准供應商，以證明供應商：

1. 已經充分地了解了顧客對產品的所有要求；

2. 具備在正常生產的條件下，按照顧客的要求持續穩定地提供合格產品的能力。

這一階段通常需要我們自己先評價，再提交給顧客確認。顧客沒有要求批准時，我們也應該逐項自評，確認是否成功具備批產了。

說到這裡，有些聰明的小夥伴可能就想到了—PPAP就是APQP第四階段「產品過程確認階段」的輸出，獲得了顧客批准，也就意味著開發成功了，可以量產了。

一個完整的PPAP資料包，一共包含19項內容，這裡先給大家羅列下這19項內容：

1.設計記錄

2.任何授權的工程變更文件

3.顧客工程批准

4.DFMEA

5.過程流程圖

6.PFMEA

7.控制計劃

8.測量系統分析（MSA）

9.全尺寸測量結果

10.材料/性能試驗結果的記錄

11.初始過程研究

12.合格實驗室的文件要求

13.外觀批准報告

14.生產件樣品

15.標準樣品

16.檢查輔具

17.顧客特殊要求

18.零件提交保證書（PSW）

19.散裝材料要求檢查清單

是不是又暈了？別急！我們來吃栗子！

這裡我們還是那個小吃店大老闆，這次我們將APQP過程中的批准過程給他放大，看一看當時都提交了啥。

設計記錄：如產品圖紙、技術要求、規範標準等

過程流程圖：描述整個過程的步驟、順序

控制計劃：規定所有控制內容

這個控制計劃可能大家覺得有點複雜，我來給大家簡單講解一哈：

控制計劃就是先確定每個步驟中的關鍵點（也就是產品、過程特性），然後針對這些特性，確定規範，制定檢測計劃、控制方法、反應計劃等，從而達到過程受控穩定的目的。

其中「特殊特性」的控制要體現特別控制。如：鹽和糖的量的控制。通常有四種特別控制之處：一是「防錯」，加反了進不到鍋里；二是報警，加錯了會報警提示；三是用SPC監控異常；當以上措施都沒有，只能是100%檢驗。

標準樣件：做為設計記錄、控制計劃等的參考或標準使用

零件提交保證書（PSW）：完成所有要求的測量和試驗，經過判定後，填寫PSW。

以上資料提交給學校後，學校進行了批准。

這時，李大廚發現李大爺供應的西紅柿不如王大爺的好，決定改用王大爺的西紅柿，這時就需要重新提交了，除了上述內容，還需額外加上工程變更文件。

當然啦，零件提交保證書也要做相應變更！

這裡可能有人就會問了，19項內容，為什麼你只提交了6項？原因有兩方面：

一來，根據產品性質不同，有些內容可能並不適用，也就沒必要去做啦；

二來，PPAP根據不同的提交等級，所須向顧客提交的內容也不同，有些甚至只需要提供零件提交保證書就可以的。

需要注意的是，只要是適用的內容，不管是否需要提交給顧客，供應商在現場都必須完成—開發成功才算有譜。

這裡就引申出另外一個問題了，那就是PPAP的目的其實不光是針對顧客批准，做PPAP，其實也是對自己的生產控制能力做了一個全方位的評估，這可是具有重大意義的！

假如顧客不要求就不做，或者僅僅對顧客要求的有限內容做，其餘不做或假裝做，結果會是：今天沒炒熟，明天炒糊了，後天又咸了等等，實際是開發沒有成功就「放行」工藝投產了，這樣就導致質量不穩定，成本也會居高不下哦.......

什麼？你說APQP有書？哼哼！PPAP也有！

好啦！礙於篇幅有限（wǒ hěn lǎn ā ），這期就到這裡啦，相信大家對於PPAP也有了初步了解！

延伸閱讀一

在做PPAP時，是評估Cpk還是Ppk？

在PPAP階段，我們需要供應商提交的任務清單第11項：初始過程研究，那麼在這個任務要求中，供應商到底是提交CPK報告還是提交PPK報告呢？

針對這個話題，相信很多SQE會蒙一會兒，然後將自己腦子中關於SPC和PPAP的知識迅速查閱一遍，再結合自己單位做法(很多單位的做法不一定對哦)迅速得出結論。

PPAP階段，你讓供應商提交什麼初始過程研究報告？（單選）

• 
  
• CPK 初始過程能力報告
• PPK 初始過程性能報告
• 
  
• CPK和PPK都要
• 
  
• 不知道，一頓亂要

想想！！

PPAP樣件定義是最少300件或連續2小時生產的產品。那麼基於這些PPAP樣件，我們到底是進行CPK研究還是進行PPK的研究呢？

做SQE的時候，閱讀標準的能力是必須具備的，並且很多時候一定要閱讀英文原版的標準才能夠真正理解其要求。很多棘手複雜的問題我們都要回歸到最高層的標準定義中尋找答案。關於PPAP階段到底提交什麼初始過程研究報告，咱們一起閱讀下PPAP的原文敘述：

PPAP手冊原文：

2.2.11 初始過程研究

2.2.11.1 總則

在提交由顧客或組織指定的所有特殊特性之前，必須確定初始過程能力或性能指數的水準是可接受的。估計的初始過程能力指數在提交前必須獲得顧客同意。

為了了解測量誤差是如何影響被研究的測量值，組織必須進行測量系統分析。（見2.2.8）

注1：當特殊特性尚未被確定時，顧客有權要求保證其他特性的初始過程能力。

注2：本要求的目的是為了確定生產過程是否能生產出滿足顧客要求的產品。

初始過程研究關注的重點是計量型數據而不是計數型數據。裝配錯誤、試驗失敗、表面缺陷是「計數型數據」的例子。了解這部分內容很重要，但不包括在本手冊的初始研究中。用計數型數據對特性實施監測，需要相當長的時間收集更多的數據。計數型數據不適用於PPAP 提交，除非有經授權的顧客代表批准。

注3：下文有對Cpk 和Ppk 的解釋。對於某些過程和產品，若經授權的顧客代表事先批准，也可用其他更適用的方法替代。

注4：初始過程研究是短期的，且預測不出時間以及人、材料、方法、設備、測量系統和環境所引起的變差的影響。儘管這是短期的研究，但是在繪製控制圖時，收集和分析數據仍是十分重要的。

注5：對於能夠使用圖研究的那些特性，短期的研究應該基於有效的生產（Significant Production Run）中（見2.1），連續生產的零件中的25組數據，包含至少100 個讀數。

顧客同意時，可以使用類似過程的長期歷史數據，來代替初始過程研究的數據要求。對於特定的過程，若經授權的顧客代表事前批准，可使用其他分析工具來替代，如單值移動極差圖。

2.2.11.2 質量指數

如果適用，應該使用能力或性能指數對初始過程研究進行總結。

注1：初始過程研究結果取決於研究的目的、獲得數據的方法、統計控制的解釋方法等等。為更好的理解穩定和過程測量（指數）的統計基本原理，請參閱《統計過程控制》參考手冊。下列各項的具體要求，請聯繫經授權的顧客代表。

Cpk-----穩定過程的能力指數

σ的估計值是依據子組內的變差確定的（R/d2或S/c4）。Cpk 是考慮子組內變差的過程能力指數，不包含子組間變差的影響。如果所有子組間的變差都消除了，Cpk 才會反映該過程是否有能力。因此，單單使用Cpk 不能全面反映過程性能。參閱《統計過程控制》參考手冊，可獲得更多信息。

Ppk-----過程性能指數

σ值來自於總變差（所有樣本數據的標準偏差[均方根]，「S」）。Ppk 是基於整個過程數據變差的過程性能指數。不同於Cpk 的是，Ppk不僅僅考慮了子組內變差。但是，Ppk 不能把組內變差和組間變差分離開來。在計算同一組數據時，可把Cpk 和Ppk 作比較，來分析產生過程變差的原因。參閱《統計過程控制》參考手冊，可獲得更多信息。

初始過程研究

初始過程研究不僅是為了得到一個精確的指數值，而是為了更好地了解過程變差。可用合適的歷史數據或足夠的初始數據（至少100 個）來繪製控制圖，過程穩定時，可計算Cpk. 當過程存在已知的可判斷的特殊原因，且輸出滿足規範要求時，應該使用Ppk。如沒有足夠的可用數據（<100 個），或變差原因未知時，請聯繫經授權的顧客代表以開發適當的計劃。

注2：對於包含多個過程流的初始過程研究，可能會要求用其他適當的統計方法。

注3：對於散裝材料，如果要求，組織應該得到顧客的同意，採用適當的技術對初始過程進行研究，對過程能力作有效的評估。

↓↓↓有圖有真相↓↓↓

好，我們就讀到這裡，在最後一段話中，我們可以清楚地知道，初始過程研究並沒有指定到底是研究初始過程能力CPK還是初始過程性能PPK，只是說我們需要研究初始過程。

進行初始過程研究的目的不是為了得到一個精確的指數值，而是要確認過程是否穩定，變差是否存在。因此，我們需要用控制圖和8大判異來確認過程是否穩定，穩定了就算CPK。不穩定，那就要核算PPK。

明確了手冊的標準要求，那咱們SQE在實際工作中的做法也非常明確了，在審核供應商PPAP中的初始過程研究時：

1，如果供應商提交了CPK報告，那麼我們還需要確認其過程穩定的判斷證據。

2，如果供應商提交的是PPK報告，那麼我們需要供應商提供特殊原因的整改和遏制計劃。

因此，在以後的工作中，大家不要再為：到底提交CPK還是提交PPK上跟供應商爭的面紅耳赤了。作為SQE你需要確認的是過程是否穩定，能力是否達標，如果不穩定不達標供應商的臨時保證方法是否有效，長期整改措施是否合理。這才是一個專業的SQE，而不是一股腦兒直接拒絕供應商CPK<1.33,PPK<1.67的報告，如果你長期這麼做，接下來供應商可能會開始做假報告了哦~

延伸閱讀二

憑什麼博世可以不做PPAP？

今天正好看到大家在討論PPAP的收費問題，大家討論的挺有意思，跟大家分享一下。討論到後來，發現竟然博世躺槍。。。

正文

聽說過供應商做PPAP，跟客戶收費嗎？

聽說過德企不做PPAP，有嗎？

博世不接受客戶審核，你怎麼想？

看到這段對話，有沒有覺得，哇！！！竟然做PPAP還能為公司創收！！！

我們以前做的都是假PPAP嗎？

博世躺槍，不過有跟博世合作過的，你們來發表一下吧，你們都要到過博世的PPAP嗎？你們去審核過博世工廠嗎？

這樣的觀點，不僅在微信裡面看到大家聊，在之前的朋友聚會中也聽到過。

是不是有人覺得博世是規則制定者，所以，有權利這麼幹？

是不是有人覺得博世技術太牛逼，所以，就是有點小架子？

是不是有人覺得博世行業地位高，所以，可以耍點小性子？

好像一個班級里，當大家都在埋頭寫作業的時候，學霸卻在玩遊戲，大家都會覺得很不公平。可是人家學霸就是學霸，不做作業照樣每科滿分。

不要總是覺得博世任性不好，覺得博世是「霸道供應商」。我想博世為了不要做PPAP，一定是下了血本的。

良哥一直強調：做事的最高境界就是為了不做某事而做好某事。（不過你會發現，這只是個美好的願望）

都過來仔細看看，博世是怎麼下血本的吧

這裡跟大家說一下，良哥在受一些客戶委託對供應商做評估的時候，如果不需要按照審核Checklist進行審核，那麼這家供應商是否有持續改善，以及是否有持續的學習能力，絕對是我良哥審核的重心。這兩條不好，我是不會把供應商推薦給我的客戶的。所有的SPC，CPK，VSM，TPM，5S等等，哪怕是最先進的精益生產質量管理工具，在我眼裡都是浮雲。

真想有機會參加一下博世的內部培訓啊，親身感受一下這種學徒制的魅力。

只是摘取了部分博世的Best Practice，更多更好的改善案例，我希望有博世的朋友能留言跟大家分享。

文章轉自網絡，如有侵權請聯繫刪除。