剛剛，工業和信息化部（工信部）發布了第332批《道路機動車輛生產企業及產品公告》（以下簡稱公告），小鵬汽車作為被許可的整車生產企業在該批公告中予以發布。這意味著，小鵬汽車的自建工廠生產資質最終落定，小鵬汽車也成為了新勢力中為數不多擁有生產資質、自建工廠製造生產能力的企業。
生產資質落定，P7將在
肇慶工廠自主製造。
早在2017年12月，肇慶小鵬汽車智能網聯科技產業園（簡稱肇慶工廠）就已完成奠基儀式，這是小鵬汽車全球首個自建的整車生產基地。
肇慶小鵬汽車智能網聯科技產業園規劃總面積達3000畝，其中整車生產項目占地面積1500畝，工廠廠區共設有衝壓、焊裝、塗裝、總裝、Pack五大車間，擁有 4 種不同車型總裝柔性生產線及 1 條柔性電池合裝線，共計設置 264 台智能工業機器人。此外，工廠內還建有覆蓋 18 種測試路面以及 NVH、操控制動舒適性、密封性、自動泊車系統等多種功能測試的動態測試跑道。
肇慶小鵬汽車智能網聯科技產業園全貌
肇慶工廠各生產車間已於2019年9月完成全面封頂，此後進行預生產進行設備調試，目前通過小鵬P7工程試製車的小批量試生產，已經跑通並驗證整個生產流程。
憑藉與海馬汽車共同建設鄭州海馬小鵬智能工廠的經歷，小鵬汽車的自建工廠全面按照工業 4.0 標準打造，依靠 MES 製造執行系統結合貫穿生產全過程的物聯網技術和監控技術，可實現生產信息、設備信息、工藝信息、質量信息可視化，打造數字化的智能工廠。
全可視化+高智能化
小鵬式智能智造
在數字化工廠的基礎上，小鵬汽車肇慶工廠利用物聯網技術和監控技術，做到生產信息可視化、設備信息可視化、工藝信息可視化、質量信息可視化，實現製造過程透明化。通過實時生產數據可視化報告——能夠為各不同職務, 不同部門、不同層級相關人員制定的不同報表, 為現場改善提供數據分析基礎，助其做出正確的決策。
衝壓車間對標行業一流水平規劃建設，採用先進的數控液壓拉伸墊、直線七軸搬運機器人、德國進口數控成型裝備等設備建造了 6600 噸大型全自動衝壓生產線。同時，衝壓車間採用了零庫存和直線物流的設計理念，高速機器人搬送系統，生產節拍可達到 12 件/分鐘，在AGV機器人的配合下，衝壓件成品會被快速自動傳送至焊裝車間，提升了生產效率。
採用了零庫存和直線物流的設計理念的衝壓車間，效率高於行業同類平均水平10%
焊裝車間設有 210 台 ABB 焊裝機器人，主要應用於點焊、鉚接、塗膠、弧焊、搬運抓取等工作，實現一二級總成自動化率達 100%。焊裝車間具備鋼鋁混合車身製造能力，應用 SPR 自沖鉚接技術對鋁鋁和鋁鋼進行連接，保證鋁件連結強度。
在塗膠裝備中配備QUISS視覺塗膠系統，確保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完畢後，超聲波無損探傷檢測可以在不損傷焊點外觀的同時及時發現焊接缺陷，保證車身焊接質量可控可靠。
擁有210台ABB機器人的焊裝車間實現一二級總成自動化率達 100%
塗裝車間採用業界先進的薄膜前處理陰極電泳工藝，薄膜前處理與傳統磷化工藝相比不含磷，更環保節能，產渣量降低94%，節能約25%。電泳漆採用的是世界一流品牌巴斯夫最先進的高泳透力油漆材料，車身電泳膜厚達到了較高水平。面漆採用了水性 B1B2+2K清漆雙層噴塗工藝，實現全過程機器人噴塗，漆面外觀品質得到大幅度提高的同時，也更加綠色環保。
總裝車間採用高自動化的物料配給系統、AGV 機器人自動導航、全自動塗膠機器人等技術，構建了高自動化程度與高智能化水平的車間內智能化物流系統。其中，內飾線使用升降滑板，電池線採用EMS升降小車，實現人機工程的最優化。此外，全自動玻璃塗膠系統，可實現玻璃自動塗膠自動安裝，並裝有視覺識別系統，檢測精度±0.5mm，安裝精度±1mm，節省人力的同時保證質量。
在總裝車間中，還設有獨立的檢測車間，設置了 3 種全項目檢測線，含傳統標定、ADAS 及高壓安規檢測。
Pack車間則按照丙級防火等級進行設計，採用AGV柔性線，結合精準的視覺系統和機器人作業，智能化的下線檢測系統對每台Pack總成的絕緣性能、SOC性能、BMS功能等進行全方位測試，確保下線的每一台Pack總成均能滿足行業領先的IP68密封防護要求。在物流傳輸方面，則採用國內外先進的自動立體倉儲結合SPS精益物流配送方式，完美連接Pack及總裝車間，提升整體製造效率。