在摩擦材料製品的生產過程中一般最常用的成型方法，就是將壓塑料在壓力和加熱條件下進行成型和固化，獲得具有規定形狀的，有一定密實度、硬度和機械強度的摩擦材料製品。也有極少產品是在較低壓力與較低溫度下成型的。這些工藝方法各有其特點，有的工藝為加熱、加壓在同一設備中同時進行，有的工藝為加熱、加壓在不同設備中分開進行。
熱壓成型，是將壓塑料（粉狀、顆粒狀、片狀、線型或布質壓塑料）放入已加熱到一定溫度（常用的溫度為155±5℃）的模具中，經過合模、放氣、加壓，使壓塑料在壓模中成型並固化，由此獲得各種壓製品，如剎車片、離合器面片、石油鑽機閘瓦、火車合成閘瓦等各種模壓摩擦片。長期以來，熱壓成型工藝一直是國內外使用最廣泛的成型固化工藝。
酚醛樹脂是摩擦材料結構中的重要成分，了解其工藝性能特點很重要。其模塑成型工藝有澆鑄成型和模壓成型之分。酚醛摩擦材料的生產採用的是熱壓成型工藝。酚醛壓塑料在加熱加壓條件下固化成型，其原因有兩個方面。第一是壓塑料的流動性因素。在摩擦材料生產中，為使摩擦材料獲得所需的摩擦性能和機械強度，通常在配方組分中，填料和纖維增強材料的用量要占到80%~90%，而樹脂黏合劑的用量僅占10%~20%，故而其壓塑料的流動性比較差。若採用澆鑄成型工藝，就不能使壓塑料布滿木腔而獲得成型製品。
我們通常必須採用加熱加壓的模塑工藝，使壓塑料在加熱到固化溫度（170~180℃）的模腔中，於一定壓力下流動，布滿模腔，並受熱固化，從而獲得固化成型製品。第二是壓塑料中的酚醛樹脂在固化溫度下進一步進行縮聚反應，由線型結構或支鏈結構逐步轉變為立體交聯的網狀結構，最終實現固化。在這一過程中，樹脂會釋放出水分及其他低分子物質，它們在成型溫度（150℃）下會產生較大的蒸汽壓力，若從成型製品的表面逸出，會使製品損壞而報廢，因此，模具中的製品在充分固化前需保持較高的成型壓力。
熱壓成型工藝的特點在於壓塑料的壓製成型和加熱固化在壓模中同時進行。