為適應機器業的發展，完善和探索新摩擦材料，著重研究以下方面:提高決定製動裝置使用壽命的材料耐磨性;獲得足夠高而穩定的摩擦係數，以保證制動和傳動裝置工作的可靠性和平穩性。
摩擦材料的耐熱性基本上可用兩個指標來表徵:高溫抗氧化性能和作為材料基礎的金屬基體保持足夠的力學強度的能力。為了達到更高的工作溫度，已向更難熔的金屬和更複雜的合金化過渡。如在重負荷下較多地用鐵基材料代替青銅基材料:為提高銅基材料的工作溫度和力學強度極限，用鋁代替錫使銅合金化;鐵基材料中加入鎳、鈷、鉻、錳、鎢、鉬等元素使鐵基合金化，以進一步提高鐵基摩擦材料熱穩定性和力學強度。
鐵基摩擦材料在高溫下與鐵接觸時.不穩定的石墨也日益趨向於採用惰性的抗卡劑(如氮化硼)來代替。在沉重負荷下，提出用鎳基和鎢基的粉末冶金摩擦材料。為了提高其抗氧化性能，提出了以不鏽鋼纖維為基體的摩擦材料。為了耐磨性，同樣採用多元合金化以提高摩擦材料金屬基體的強度。
為了提高和穩定摩擦係數，在探討新的摩擦劑和抗卡劑方面進行了大量研究工作。為了提高鐵基摩擦材料摩擦係數加入了這樣一些化合物:如碳化硼、碳化矽、碳化鋯、氮化硼等。對於重負荷工作時，作為摩擦劑的二氧化矽用碳化物和氮化物來替代。
銅基材料中，用二氧化矽、石棉、莫來石、氧化鋁作為提高摩擦係數的摩擦劑是有效的。鐵基材料中廣泛使用二硫化鉬、二硫化鎢和氮化硼來調整摩擦係數，改善抗擦傷性能。對易熔金屬鉛、錫、鉍、銻、鎘等添加劑更加重視，它們在摩擦時由於溫度提高而轉變成液態，防止黏滑現象的產生，對穩定摩擦係數是有利的。在摩擦材料中加入比純碳化物或純氮化物更為穩定、強度更高的複式化合物方面做了大量工作。鐵基和銅基材料中固溶體式的鈦或鋯的氧、碳、氮化合物TiO-TiN-TiC或Zr-ZrO-ZrN，這種材料的摩擦係數為0.55，耐磨性可提高9倍多。
在摩擦速度為40ml/s的條件下，建議使用鐵基和銅基材料中加入大於2%的氧化鈦和3%~10%的矽、鋁、鋯、鎂、鈹、鈣和鉻的氧化物的摩擦材料。
提出的新方向之一是讓預燒結的金屬基體的孔隙中加入磨細的玻璃粉，其做法是用含有玻璃懸浮顆粒的矽樹脂進行浸透，然後進行補充熱處理。
如果說以前製造粉末冶金摩擦材料主要是憑藉實際經驗的話，那麼在以後主要注意力就要放在研究摩擦副工作過程中的摩擦和磨損機理上，為設計所需性能的摩擦材料奠定科學基礎。